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Datos del producto:
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| Material: | La aleación 2917, un vacío derritió la aleación baja de la extensión del níquel-hierro-cobalto | Gravedad específica: | 8.36g/cm3 |
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| Densidad: | 0.302lb/cu adentro | nombre de producto: | Aleaciones especiales para electrónico |
| Uso: | tubos del poder, tubos de radiografía, tubos de la iluminación, tubos de microonda, | marca: | CMMC |
| Alta luz: | aleación del hierro del cromo del níquel,aleación ferro- del cobalto,sellos herméticos que hacen la aleación 2917 |
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Aleación 2917 (K94610, W.Nr. 1,3981) para hacer los sellos herméticos con los vidrios de pyrex más duros y el material de cerámica
1 PRODUCTO
Barra de la aleación 2917, tubo, tira, hoja, alambre para hacer los sellos herméticos con los vidrios de pyrex más duros y los materiales de cerámica.
La aleación 2917 está disponible en el siguiente de formas semielaboradas estándar:
Hoja y placa
Condición de la entrega: Caliente o laminado, sometido a un tratamiento térmico, desincrustado o conservado en vinagre
Tira y hoja
Condición de la entrega: Laminado, sometido a un tratamiento térmico, conservado en vinagre o brillante recocido
Barra y barra
Condición de la entrega: Forjado, rodado, dibujado, sometido a un tratamiento térmico, oxidado, desincrustado o conservado en vinagre, dado vuelta, pelado, de tierra o pulido
Alambre (perfil, ronda, planos, cuadrado)
Condición de la entrega: Brillante dibujada, ¼ duro a duro, brillante recocido en los anillos, envases, en los carretes y los cabezales
Barra de alambre
Condición de la entrega: laminado en caliente (dia.5.5mm hasta 40m m)
Otros
Otras formas y dimensiones tales como discos, anillos, tubos sin soldadura y forjas pueden ser pedidas.
DESIGNACIÓN EQUIVALENTE 2
UNS K94610, W.Nr. 1,3981, Kovar®, Pernifer® 2918, Dilvar® P1, aleación K de Nilo®
DESCRIPCIÓN 3
La aleación 2917 es un vacío de a derritió la aleación baja de la extensión del níquel-hierro-cobalto que contiene el níquel del aproximadamente 29% y el cobalto del 17%. Su composición química se controla dentro de límites estrechos para asegurar propiedades uniformes exactas de la extensión termal. Los controles extensos de la calidad se emplean en la fabricación de esta aleación para asegurar las propiedades físicas y mecánicas uniformes para la facilidad en la embutición profunda, acuñar, el sellado y trabajar a máquina. Sus características de la extensión termal hacen juego los de los vidrios de borosilicate y del tipo cerámica del alúmina. Se fabrica a una gama cercana de la química, rindiendo las propiedades repetibles que hacen eminentemente conveniente para los sellos del vidrio-a-metal en aplicaciones de producción totales, o donde está la confiabilidad de importancia suprema.
Las propiedades magnéticas de la aleación 2917 son gobernadas básicamente por su composición y por el tratamiento térmico se aplicó.
La composición de la aleación decide generalmente a los valores óptimos de las propiedades magnéticas, tales como permeabilidad, fuerza coercitiva y pérdida de histéresis. El tratamiento térmico dado a la aleación variará estas propiedades entre los niveles peores y óptimos.
La temperatura es eficaz en permeabilidad cambiante y otras propiedades. Por ejemplo, la fuerza coercitiva y la inducción residual disminuirán casi invariable con el aumento de temperatura, cuando ocurre ningún cambio de fase. También sigue que las disminuciones de la histéresis con el aumento de temperatura.
USO 4
La aleación 2917 se ha utilizado para hacer los sellos herméticos con los vidrios de Pyrex más duros y los materiales de cerámica. Esta aleación ha encontrado uso amplio en el uso donde está una necesidad la alta confiabilidad. En tubos del poder, tubos de radiografía, tubos de la iluminación, tubos de microonda, tubos de vacío, transistores, diodos, bulbos de destello de la fotografía y circuitos integrados tales como paquete plano, la dual-en-línea paquete y casos y bases componentes optoelectrónicos.
La aleación también se utiliza con frecuencia en las industrias de las telecomunicaciones, de los militares y de la defensa, aeroespaciales y electrónicas.
COMPOSICIÓN QUÍMICA 5 (% peso):
| Ni | FE | Al | Co | Manganeso | Si | C | P | S | Zr | Ti | Magnesio | Cr | Cu | MES |
| 29,0 | Bal. | ≤0.10 | 17,0 | ≤0.30 | ≤0.20 | ≤0.02 | ≤0.025 | ≤0.025 | ≤0.10 | ≤0.10 | ≤0.10 | ≤0.20 | ≤0.20 | ≤0.20 |
PROPIEDAD FÍSICA 6
| Densidad | lb/cu adentro | 0,302 |
| Gravedad específica | g/cm3 | 8,36 |
| Temporeros del curie | °F | 815 |
| °C | 435 | |
| Punto de fusión | °F | 2640 |
| °C | 1450 | |
| Punto de la inflexión | °F | 840 |
| °C | 450 | |
| Resistencia eléctrica | Micro-ohmio-cm | 43 |
| ohmio-círculo mil/ft | 259 | |
| Conductividad termal | °C de W/m | 16,7 |
| °F del ² h del BTU in/ft | 116 | |
| Módulos de la elasticidad | Mpsi | 18,9 |
| kMPa | 130 |
Extensión termal típica
Los gracias a su composición química casi es un material muy estable que mantiene sus características de la extensión termal abajo a las temperaturas cero sub, menos 200°C. Por lo tanto pasa fácilmente las pruebas estándar de la transformación en 80°C menos relacionó más industrias requiere.
| Gama de temperaturas | Extensión total | Coeficiente linear malo | ||
| °C | °F | 10-3 | 10-6/°C | 10-6/°F |
| 20-100 | 68-212 | 0,48 | 6 | 3,3 |
| 20-150 | 68-302 | 0,75 | 5,8 | 3,2 |
| 20-200 | 68-392 | 0,99 | 5,5 | 3,1 |
| 20-250 | 68-482 | 1,22 | 5,3 | 2,9 |
| 20-300 | 68-572 | 1,43 | 5,1 | 2,8 |
| 20-350 | 68-662 | 1,62 | 4,9 | 2,7 |
| 20-400 | 68-752 | 1,86 | 4,9 | 2,7 |
| 20-450 | 68-842 | 2,28 | 5,3 | 2,9 |
| 20-500 | 68-932 | 2,98 | 6,2 | 3,4 |
Propiedades magnéticas
La aleación 2917 es magnética en todas las temperaturas debajo del punto del curie. Las propiedades magnéticas dependerán del tratamiento térmico; cuanto más baja es la dureza, más altos son los valores de la permeabilidad y una pérdida de histéresis más baja.
Tabla debajo de la demostración una comparación de las permeabilidades iniciales, medida en 50 herzios y una fuerza de campo de 5 millioersteds, producida por diversos tratamientos térmicos
| Tratamiento térmico | Permeabilidad inicial |
| horno de 1 hora 800°C. 60°C/hr. fresco a la temperatura ambiente. | 800 |
| horno de 1 hora 900°C. 60°C/hr. fresco a la temperatura ambiente. | 900 |
| horno de 1 hora 1000°C. 60°C/hr. fresco a la temperatura ambiente. | 800 |
| horno de 1 hora 1100°C. 60°C/hr. fresco a la temperatura ambiente. | 800 |
| 4 horno de la hora 1100°C. 60°C/hr. fresco a la temperatura ambiente. | 500 |
| horno de 1 hora 1200°C. 60°C/hr. fresco a la temperatura ambiente. | 500 |
| 4 horno de la hora 1200°C. 60°C/hr. fresco a la temperatura ambiente. | 500 |
7 PROPIEDADES MECÁNICAS
Propiedades mecánicas típicas del cuadro 7-1 de la aleación 2917 en la condición recocida
| Temperatura | Resistencia a la tensión | Fuerza de producción (0,2% compensaciones) | Alargamiento en 50m m (2 pulgadas) | Reducción del área | |||
| °C | °F | MPa | ksi | MPa | ksi | % | % |
| 20 | 68 | 520 | 75 | 340 | 49 | 42 | 72 |
| 100 | 212 | 430 | 62 | 260 | 38 | 42 | 72 |
| 200 | 392 | 400 | 58 | 210 | 30 | 42 | 72 |
| 300 | 572 | 400 | 58 | 140 | 20 | 45 | 73 |
| 400 | 752 | 400 | 58 | 110 | 16 | 49 | 76 |
Dureza del cuadro 7-2
| Aleación | Condición | Alto voltaje | HRB |
| Aleación 2917 | Recocido | máximo 160. | máximo 83. |
| Duro lleno | 230 mínimos. | 97 mínimos. |
INSTRUCCIÓN DE FUNCIONAMIENTO 8
La aleación 2917 puede ser haber trabajado caliente o frío, trabajado a máquina y formado por los procesos similares a ésos usados para los aceros inoxidables austeníticos.
Tratamiento térmico
La aleación 2917 es no endurecible por el tratamiento térmico.
La aleación se utiliza normalmente en la condición recocida, lograda calentando, preferiblemente en hidrógeno o amoníaco agrietado, a 850-1000°C (1560-1830°F).
La descarburización a prepararse para el lacre del vidrio-a-metal se realiza generalmente en una atmósfera del hidrógeno mojado en 900 - 1050°C (1650-1920°F) para 1 hora. Para los sellos que requieren un interfaz del óxido de metal, la aleación puede ser oxidada calentando en aire a las temperaturas en el 600-1000°C (1110-1830°F) gama, dependiendo del grueso de revestimiento de óxido requerida.
Manufacturabilidad
En la condición recocida, la aleación 2917 es más difícil de trabajar a máquina porque es suave y gomosa. Los útiles tienden a arar el material en vez limpio de cortar en ellos, y no forman fácilmente microprocesadores. El trabajar a máquina es más fácil si el material se desincrusta primero. Cualquier óxido superficial de la escala se adhiere firmemente a y penetra la superficie kovar en mayor medida que los aceros inoxidables.
La aleación 2917 se debe trabajar a máquina en la condición recocida, usando el acero de alta velocidad o el carburo de tungsteno inclinó las herramientas. Cortar compuestos debe ser el P.E. recto del lubricante para cuchillas para trabajos de tipo medio, o dilución soluble del 20:1 del aceite para dar vuelta, perforar y moler. Ratios más bajos del dilución se deben utilizar para otros métodos que trabajan a máquina.
Las alimentaciones y las velocidades siguientes se pueden utilizar como guía general:
| Cortar velocidad | Alimentación | |
| Torneado áspero profundidad del corte 1.25-2.5 milímetros (0.05-0.10 pulgadas) |
30-45 m/min (98-148 ft/min) |
0.25-0.4 mm/rev (0.01-0.015 in/rev) |
| Acabe de dar vuelta, profundidad del corte 0.125-0.25 milímetros (0.005-0.010 pulgadas) |
45-60 m/min (148-197ft/min) |
0.1-0.25 mm/rev (0.0004-0.01 mm/rev) |
Preparación para sellar
Todos desengrasados, aleación fabricada 2917 porciones se deben desgasificar y recocer en una atmósfera mojada del hidrógeno.
La atmósfera debe ser hecha húmedo burbujeando el hidrógeno a través del agua en la temperatura ambiente. El cuidado se debe tomar para prevenir la recogida superficial del carbono. El horno debe tener una cámara fría proporcionada la misma atmósfera.
La calefacción se debe conducir dentro del 1540/2010°F (838/1099°C) gama de temperaturas. El tiempo en la temperatura debe ser aproximadamente dos horas para la temperatura más baja a 20 minutos para la temperatura más alta. Las piezas se deben después transferir a la zona de enfriamiento y llevar a cabo hasta debajo de 570°F (299°C), después quitó.
Un de revestimiento de óxido en la parte metálica se prefiere para el lacre de cristal metal-a-duro. El mejor de revestimiento de óxido es fino y firmemente de adhesión. La película puede ser producida calentando las piezas a 1200/1290°F (650/700°C) en la atmósfera ambiente regular por una época suficiente formar un gris oscuro para menospreciar el óxido marrón.
ESPECIFICACIÓN ESTÁNDAR 9
ASTM F-15 Rod, barra, hoja, tira, tubería, alambre
Alambre de ASTM F-29
Alambre del AMS 7726 del SAE
Barras y forjas del AMS 7727 del SAE
Hoja, tira y placa del AMS 7728 del SAE
Composición del estruendo 17745
Composición de AFNOR N-F A54-301
Clase 1 de la milipulgada I-23011
VENTAJA COMPETITIVA 10:
(1) más de 50 años de experiencia de la investigación y convertirse en la aleación da alta temperatura, la aleación de la resistencia a la corrosión, la aleación de la precisión, la aleación refractaria, el metal raro y el material y productos del metal precioso.
(2) 6 laboratorios de la llave del estado y centros de la calibración.
(3) tecnologías patentadas.
(4) proceso de la fundición de la Ultra-pureza: VIM + IG-ESR + VAR
(5) alto rendimiento excelente.
TÉRMINO DE 11 NEGOCIOS
| Cantidad de orden mínima | Negociable |
| Precio | Negociable |
| Detalles que embalan | El agua previene, transporte marinero, embalaje estándar de la exportación del molino |
| Marca | Según orden |
| Plazo de expedición | 60-90 días |
| Condiciones de pago | T/T, L/C a primera vista, D/P |
| Capacidad de la fuente | 100 toneladas métricas/mes |
Persona de Contacto: Mr. lian
Teléfono: 86-13913685671
Fax: 86-510-86181887
